Вы здесь:
Главная » Новое на сайте » Делаем лодку своими руками

Делаем лодку своими руками

Делаем лодку своими рукамиЗа основу взят проект мотолодки «Окунь» взятый на http://www.motolodka.ru/okun.htm . На 10% пропорционально уменьшены размеры, главным образом из соображения совместимости с багажником на крыше автомобиля.

По поводу изготовления тоже есть свои соображения, главным образом на большее использование пенопласта и стеклоткани. Число реек хочется свести к минимуму, больше нравится стянуть листы фанеры медной проволокой и проклеить полосками стеклоткани. Задний транец, на мой взгляд вообще возможен в виде сандвича из двух листов тонкой фанеры и пенопласта между ними.

Согласно написанному на сайте, из влагостойкой фанеры тройки выкроены «палуба», борта, днище и транцы. Всего семь деталей. Правда «палуба» пока состоит из четырех кусков – размеры листа не позволили сделать ее цельной. Почему вместо рекомендуемой четырехмиллиметровой фанеры взята троечка? Во-первых, и главных, она, как это у нас водится, есть, а следующее «есть» уже шесть миллиметров. А, во-вторых, недостающий миллиметр толщины фанеры с лихвой компенсируют пара слоев стеклоткани.

А пока собираем палубу. Собственно, чем более всего привлек «Окунь», так это помимо прочих тактико-технических характеристик, простотой сборки и отсутствием стапеля. Точнее он сам себе стапель. Палуба кладется на плоскую поверхность, на нее клеится пенопласт, а на пенопласт борта. Надо только выдержать угол при резке пенопласта. Выдержим, не впервой. Как водится, чтобы сделать что-то ровное и путное надо сначала сделать приспособу для этого. В нашем случае приспособу из подручных материалов, поскольку она практически одноразовая. Если, конечно, не ставить производство «окуней» на поток.

Угол нам задан двумя катетами 48/120. Собственно оно же тангенс оного угла. Пользуясь случаем, решпект автору проекта. Проект вообще грамотный, одно только решение сделать одновременно запас пены для непотопляемости, жесткость бортов и стапель одним куском пенопласта дорогого стоят. Но вот это отношение 48/120 вообще душу инженера согрело. Явно же на этапе проектирования было параллельно 48/120 или 50/120 (при изготовлении уже поздно что-то менять – листы фанеры не сойдутся). Вроде бы 50 – число круглое. Ан нет! 48/120 сокращается сильно лучше – это 0,4 или 2/5. Это же гораздо проще отмерять, чем 5/12. Впрочем, при нашем способе резки пенопласта достаточно все равно, какими значениями задан угол.

Вместо пенопласта я взял экструдированный пенополистирол. Он же пеноплэкс. Прочность при том же весе как минимум не хуже (Как минимум, потому что, пенопласты, они тоже разные бывают. Тот что автором проекта предложен так себе пенопласт, барахляненький, а бывают и такие, что нож сломать об него можно.). Воду он в себя не тянет, что для лодки качество ценнейшее. Растворителей боится меньше, хотя 646-й его все же ест. Он не гниет, химически инертен, имеет  очень низкую теплопроводность (хотя последнее нас не очень волнует). Размер 1200х600х50. Собственно он бывает разных толщин от 10 до 100 мм, но 50 наиболее популярный размер и нам прекрасно подходит, тем более на более тонкие листы мы его всегда порежем. Но пока 50 и 48 – это почти одно и то же. Особенно с учетом толщины реза.

Для начала порежем плиту шириной 60 см на бруски по 12. Для этого прямо к столу (он же стапель) нахально прикрутим саморезами направляющую, а в 12 см от нее просверлим дырку и пропустим через нее нихромовую проволочку. А верх зацепим на фанерную «виселицу». Размеры всего этого безобразия от балды. То есть, высота была продиктована наличием кусочка нихрома именно такой длины и подходящего куска фанеры. Критична, собственно, длина нихрома и его толщина – длинный кусок трансформатор может и не нагреть. Конкретно этот трансформатор больше 30 см нихрома толщиной 0,5 серьезно нагреть не может. А меньше 5 см расплавит. Все что в промежутке – регулируется переключателем. Подпружинивать нихром обязательно – при нагревании расширяется он более чем сильно. Без пружины нитка, установленная в холодном состоянии в натяг, при нагреве провиснет и испортит весь рез. В сборе получается вот так: 0131. Направляющая просто перевинчивается шуруповертом на любой подходящий размер. В данном случае на размер 2 см, чтобы срезать кромку с выступающей четвертью. Затем, не спеша и равномерно пихаем плиту под резак. Получаем вполне приличный брусок. 0134. На пеноплэксе видна надпись «пеноплэкс – 35…». Вот это «35» — интересная цифра. Она определяет вес и прочность. Бывает еще «45», он прочнее и слегка тяжелее. Но его труднее найти. Впрочем, нам 35-го хватит за глаза. И вот мы счастливые обладатели пачки брусков.

Сразу замечу, что такая, вполне качественная, резка не отменяет операции шлифовки. Другое дело, что шлифовка сведется к минимуму. Можно ее, конечно и не делать, но на поверхности реза волнистость будет порядка 0,3-0,5 мм и при склейке на большой площади эта волнистость эпоксидки в себя возьмет немеряно.

Делаем лодку своими руками Теперь осталось эти бруски порезать по диагонали. Тоже не проблема, хотя это новая одноразовая приспособа. Исключительно из подручных материалов.  Тот же кусок нихрома, та же пружина. Пружина прикручена саморезом в стол. С другой стороны деталью из детского конструктора (Прости, сынок, но, по-моему, ты из него уже вырос!) и парой саморезов зафиксирован другой конец нихромовой проволоки.
Кстати, эта же деталька жила и в предыдущей приспособе, но под столом и ее не было видно. А посередине дюралевый уголок. Ценный опять же тем, что оказался под рукой (Вообще-то он живет на самодельном точиле в качестве упора, отсюда в нем и прорезь под болт, а до этого он был просто обрезком. Во всяком случае, края ему так никто и не удосужился поровнять.), а так же тем, что у него высота полки 50 мм.
На ребре надфилем сделаны прорези до 48 и 49 мм. Диагональ в итоге получилась на высоте 49 мм с широкой стороны и 1 мм с узкой. Добавляем направляющую. Стоечка взята от бормашины и будет возвращена обратно, а пока она удачно приподнимает провод чтобы не мешал. И снова режем.  Все получилось, угол везде одинаковый, можно приниматься за сборку палубы и приклейку к ней пенополистирола.
Теперь за склейку. Палубы у нас аж четыре детали, поскольку на цельную палубу листа не хватает.   Значит и поклеим каждый кусок по отдельности, с меньшим куском мороки меньше. Прямоугольный брусок нарезаем ножом на треть-половину толщины и лагко гнем по нужному нам радиусу. И клеим эпоксидной смолой на носовую часть палубы с обратной стороны. С кормовой частью еще проще – она прямая, там ничего надрезать не надо. Бруски треугольного сечения прикручиваем к прямоугольным саморезами, затем после полимеризации смолы саморезы вынимаем.
После того как к отдельным частям все приклеено склеиваем части палубы между собой. Палубу стыкуем в торец, со склейкой на ус не заморачиваемся, ни к чему здесь это.
На стыке палубы лежит накладка из фанеры толщиной 10 мм. Она же усиление под будущие уключины. Потом поверх нее поклеится такой же пенопластовый брусок. А на пенопластовый брус поверх всего еще и полоску фанеры 3 мм. В результате имеем поперечное сечение конструкции несколько отличное от того, что предлагается нам на исходном чертеже, но отнюдь не худшее.

Делаем лодку своими руками

Делать его было значительно проще – требуемый угол наклона бортов гарантирован нам заранее, гнуть узкий брус значительно легче, чем нарезать дугу из пенопластовых трапеций

(Пенопластовый брус шириной 130 мм вряд ли погнется по такой дуге), ширина палубы стала 100 мм против 130 (А это на двух бортах плюс шесть см ширины). А по прочности и жесткости наша конструкция не уступает исходной. И вот уже половинки палубы можно сложить вместе.

   Следующий этап – приклейка фанерных бортов. Пока тоже на каждую половинку в отдельности. Затем по приклеенному борту можно будет обрезать лишний пенопласт с носа и кормы, склеить две половинки палубы вместе и, наклеив пенопластовый же брус на место стыка готовить места под транцы.

   Для начала приходится нарастить заготовки в длину, поскольку стандартного листа не хватает. Нарастить старым дедовским способом – склейкой «на ус». Для этого кладем фанеру со сдвигом на пару сантиметров и фиксируем её.

   Затем электрорубанком пару раз проходимся по этим ступенькам. Фанеры может быть любое четное число листов. Мне удобно четыре, поскольку у меня ширина рубанка 8 см, а планируемый перехлест 2 см. Ошибиться здесь практически невозможно.

   Можно фиксировать так пару листов и резать их под произвольным углом, все равно на всех листах из одного пакета угол среза будет одинаковым. После этого все традиционно – полиэтиленовая пленка сверху и снизу шва, эпоксидка и груз сверху. Есть, кстати, метод склейки и в торец – на изоленте. Два листа кладутся внахлест, вместе прорезаются ножом насквозь (до фанеры 3 мм включительно). Этим обеспечивается точное совпадение торцов. Затем складываются, по шву проклеиваются изолентой, переворачиваются. Затем разворачиваются как книжка с изолентой в качестве переплета. Торцы мажутся эпоксидной смолой, складываются обратно, все это кладется на ровную поверхность и проклеивается сверху еще одним куском изоленты. Этот метод не идет ни в какое сравнение по прочности со склейкой «на ус», но, если предполагается последующая обклейка места склейки стеклотканью или его пересекут какие-то дополнительные силовые элементы, вполне пригоден.

Делаем лодку своими руками

Попутно сделаем заготовку для днища лодки. Складываем вместе обе детали днища и обрабатываем их торцы рубанком. Кстати говоря, отличный инструмент для обработки торцов фанеры – рубанок. Производительность у него не хуже, чем у шлифмашинки, чистота обработки выше всяких похвал, а вот пыли совсем нет.

   По фанере тройке он идет со свистом, да и по сложенной вдвое очень неплохо. Вдвое – это чтобы обрабатывать сразу две симметричные детали и быть уверенным в их идентичности. Рубанок я для этого использую моделистский маленький, с подошвой 11х4см, он целиком умещается в ладони и им можно работать одной рукой, второй придерживая фанеру. И, пользуясь тем, что обе половинки днища у нас так аккуратно сложены, сразу сшиваем их по килю. Сверлим сверлом Ф1,4 отверстия чуть отступя от края, где край прямее — пореже, где изогнут — погуще и связываем через них фанеру медной проволокой Ф1. Связываем пока не туго, просто чтобы проволока не выпала. Потом мы это дно раскроем как книжку, поставим на место и уже тогда затянем проволочки так, чтобы все торцы фанеры сошлись. А пока на этом остановимся и отложим заготовку дна в сторонку.

Делаем лодку своими руками

И займемся бортами. Ставим кусок «палубы» на стол и на шикарной площади поверхность пенопласта наносим клей. Затем прикладываем борт. По низу он неплохо прижимается деревянными брусками, а вот по середине не приходит в голову ничего хорошего, кроме как пришить… В самом деле, если у нас шьется вся лодка, отчего бы не пришить и середину борта к палубе. По нижней трети борта видны закрученные хвостики медной проволоки. И тот же борт изнутри. В принципе, никаких дополнительных оклеек стеклотканью тут не надо, да проволока нужна только для того, чтобы на время склейки прижать борт к пенопласту.

   В принципе, борта готовы. Теперь можно собирать лодку в единое целое и ставить транцы. Еще не поздно промерить выход из помещения и еще раз убедиться, что готовое изделие можно будет вытащить наружу.

   Если сомнений нет, кладем обе половинки палубы с приклеенными бортами на стол, тщательно ровняем и вклеиваем подмоторную доску. В моем варианте это фанера толщиной 15 мм. Она ничем не хуже предлагаемой в исходном проекте доски той же толщины, кроме того фанеры подходящий кусок есть, а доски нет. Тут на ходу случились некоторые уточнения. Все размеры относительно исходного проекта пропорционально уменьшались. А вот вырез под мотор, пожалуй уменьшать и не следовало бы… Соответственно, подмоторная доска сделана с вырезом исходных размеров, а фанера палубы осталась слегка торчать из-под нее. Ну и ладно. Это мы потом обрежем по месту.   Теперь подготавливаем нос к приклейке транца. Фанеру палубы я здесь клею в торец, без изысков, поскольку сюда еще клеится пенопласт и фанерный транец. Да еще в чистовой обработке слой тонкого стекла на палубу ляжет.
В общем, смело клеим в нос пенопластовые бруски. Потом когда смола станет и все саморезы из пенопласта будут вынуты, я просто срежу нихромовой нитью все что выступает, пользуясь фанерными бортами как направляющими.

    Вот уже и стали видны размеры лодки. А пока продолжим работу над задним транцем. Это силовой элемент, поэтому отнестись к нему стоит со всей серьезностью. Лист фанеры 3 мм клеится с внутренней стороны подмоторной доски. Основная площадь склейки, конечно, по подмоторной доске, но и торцы в местах склейки с бортами вниманием не оставляем.
Заодно приклеиваем к бортам рейки трапецевидного сечения – на них потом ляжет дно, а оставшийся клин снаружи между бортом и дном заполнится пенопластом для лучшего глиссирования.
Струбцин, как всегда, не хватило… Струбцин, вообще, всегда не хватает. Это их неотъемлемая особенность. Поэтому начинаем пользоваться прищепками. Это полезнейшая штуковина, когда надо что-нибудь прижать. Прищепки делаются любой длины, ширины и степени прижимания.

   Нужно два более-менее похожих куска рейки или фанеры и один вкладыш между ними подходящей вам ширины. Плюс резинка, рыбацкая или авиационная – без разницы. Между парой длинненьких деревяшек вкладывается толстенькая, и все это обматывается резинкой. Концы резинки заводятся между деревяшками, даже завязывать их не надо. Иногда, правда такая прищепка неожиданно разматывается, но это горе не большое. Наматывая резинку, усилие можно получить практически любое (какое выдержит деревяшка). Иногда вплоть до того, что слишком сильно намотанная прищепка выдавливала всю смолу из места склейки и склеивание не получалось. Правда, для этого приходилось мотать резинку после установки прищепки на место. Прелесть прищепки еще и в том, что она делается по месту, а поэтому не может не подойти. И на струбцины тратиться не надо…

Делаем лодку своими руками

 А пока надо нарезать пенопласт той же толщины, что и подмоторная доска. И тут отдельно хочется сказать о нихромовой пиле. Собственно, с некоторыми ее вариантами мы уже по ходу постройки сталкивались, но это были специальные приспособы для резки пенопласта в нужный размер. А это штуковина универсальная, позволяющая резать пену как угодно и где угодно.

   Ее стоит сделать, хотя бы потому, что резать пенопласт по шаблонам гораздо приятнее, чем срезать чем попало, а затем шкурить до полного удовлетворения.   Для начала нихром. Лучше брать диаметром 0,5 – 0,4 мм. Более тонкий легко порвать, а более толстый ваша сеть может воспринять как короткое замыкание. Закон Ома суров, но справедлив. И регулируемый понижающий трансформатор (ЛАТР). От нуля до… Если честно, я не знаю до чего, поскольку на моем трансформаторе шкала от балды и реальному напряжению абсолютно не соответствует.
(Зато куплен он на рынке за 200 рублей). У меня успешно работает проволока 0,5. Более тонкий, как и было обещано, рвался, более толстого мне не попалось. Пожалуй, 0,5 – это оптимальная проволока. Трансформатор не стоит брать слишком маленький – сгорит. Для того чтобы проволока грелась, через нее должен идти приличный ток.

Если трансформатору этот ток не по зубам, вы увидите это по дымящимся обмоткам. Огонь покажет неисправность. В принципе, такого, который выдерживает пару ампер достаточно (можете просто оценить его размер – если он вписывается в куб со стороной сантиметров пятнадцать, то для наших целей подойдет). Хотя чем мощнее ЛАТР, тем он полезнее в хозяйстве. Впрочем, это я так, от жадности, точнее от домовитости. Кроме того, если вы будете это воспроизводить, никто не обещал, что у вас будет проволока такой же длины, диаметра и сопротивления.

   В общем, проще всего медленно поворачивать движок трансформатора, увеличивая напряжение, пока проволока не станет красной, можно даже чуть-чуть желтой. Это около 600-700 градусов, для пенопласта более чем достаточно. Меньше тоже не стоит – струна может остыть, отдав тепло в пенопласт, и начать двигаться рывками. Тогда поверхность реза будет волнистой. Струна натягивается в раму, как полотно обычной лучковой пилы. Но! В отличие от обычной пилы при нагреве нихромовая нить удлиняется очень сильно, на сантиметры! (Когда я пробы ради воткнул метровый кусок полмиллиметрового нихрома непосредственно в сеть без трансформатора, получилось что-то близкое к короткому замыканию – свет в квартире изрядно потускнел, а нихром стал почти белым и провис сантиметров на десять. К счастью, сгореть никто не успел) А значит, узлы рамы должны позволять приличный поворот, и вместо стягивающей веревки должна быть резинка или пружина, которая сможет выбрать слабину струны. Вполне подойдет рыболовная резинка.    Еще один интересный момент. В принципе такой пилой можно резать любую поверхность, имеющую прямую образующую, но, для того чтобы поерзать качественно, надо резать, во-первых, по шаблонам, а во-вторых, на шаблоны стоит нанести отметки и проходить их одновременно на обоих шаблонах, в противном случае есть риск получить вместо цилиндрической поверхности седло.
Трансформатор в итоге у меня оказался слабоват. Практически «на грани вымирания». В процессе резки оказалось, что он греется не хуже нихромовой нити. В результате стали использовать его в щадящем режиме – распустили лист пенопласта 120х60х5 см на четыре тонких пластины по 12 мм толщиной, пять-десять минут остываем. В целом этот режим вполне устроил, потому что за то время которое нужно чтобы оприходовать без малого три квадратных метра пенопласта, трансформатор успевает остыть полностью. Можно также не греть проволоку докрасна, а находить минимально допустимую температуру путем прикладывания к струне обрезка пены. Но тогда проводить лист пены надо будет медленнее и равномернее, чтобы получить хорошую поверхность. В сочетании с куском ламината подходящей ширины это отличный станок для роспуска пенопласта на листы нужной ширины. Ламинат рекомендую – его гладкая поверхность позволяет вести пенопласт гораздо более равномерно, чем, скажем, по листу ДСП. «Регулятор» толщины прост как никогда – это сверло Ф12 (нашлась пара одинаковых) и подложенная под него фанерка 3 мм. И поверхность получается просто замечательная.

   Далее той же пилой, легким движением руки, смахиваем весь пенопласт что торчит на носу, пользуясь бортами как шаблонами. По фанере в меру разогретым нихромом резать достаточно неплохо – если ее торец гладкий и зацепиться там не за что, нагреться и хотя бы почернеть она просто не успевает. И смело клеим носовой транец. Благо площадь склейки по срезанному пенопласту у нас снова отличная. А стык транца с бортом прошиваем медной проволокой. Для того, чтобы склеилось. И возвращаемся к заднему транцу. Тут все не затейливо. Убедились что толщина отрезанного листа пены точно соответствует толщине подмоторной доски, вырезали по месту и вклеили, прижав сверху струбцинами, снизу кусками фанеры на саморезах. Следующий этап – вклейка днища.
Переворачиваем лодку предполагаемым днищем вверх и, разворачивая дно как книжку, кладем на место. Пугающее совпадение по всем стыкам. Нос слегка не совпадает, но мы его еще и не сшивали.

   Чтобы не пачкаться в смоле промазываю клеем только заранее заготовленные в корме трапецевидные рейки, а весь остальной борт сшиваю на сухую. Равномерно, через 6-8 сантиметров сверлю наискосок дырочки и закручиваю медную проволочку. Все отлично получается, только к концу работы пальцы ноют. А закручивать пассатижами – проволока рвется. В итоге все благополучно притянулось. На проволочках все неплохо держится, позволяет переворачивать, хотя и немного вихлюче. Максимальная нестыковка – на скулах дно на 2 мм выступает от борта. К счастью симметрично. Ну, это даже не погрешность – после склейки я это легко рубанком сниму. В остальном все радует. Торцы фанеры на стыках на угол не снимались, они под прямым углом, да оно и к лучшему – есть куда смоле затечь. И еще одна маленькая радость – на всех стыках кроме килевого проволоки практически не видно – она прошла исключительно через фанеру. Заминаю в шов проволоку по килевому стыку. Переворачиваю, намешиваю смолу с опилками из-под шлифмашинки, благо их много набралось. И фанеркой с небольшим радиусом начинаю забивать смолой с опилками внутренние швы, заодно формируя галтель. На следующий день все прекрасно. Все как планировалось, плюс неприятная вихлючесть исчезла, появилась ощутимая жесткость. Можно заниматься наружной стороной.

   Снова переворачиваем. К выступающим кускам борта в районе кормы клеим по куску пенопласта. После высыхания к торцу парой саморезов кусочек ровной фанерки (на снимке уже убрана) и нихромом прямо на месте по двум фанеркам — чик!

   Получилось не так весело, как лист по ламинату под нихром пихать, видны на снимке борозды оттого, что нихром за фанерку цеплялся, но, в целом, недурно. Понятно, что потом подшлифовалось и подшпаклевалось. Это если предполагается использовать лодку под мотором в глиссирующем режиме. У нас предполагается, поэтому делаем. Если не предполагается, то борта изначально надо было срезать до днища, и никаких трапецевидных реек не лепить, сразу шить борт с дном до конца. Можно было, кстати, и так торец дна к борту пришить.

   Или, что еще гармотнее, сначала на дно пенопласт поклеить, а потом пенопласт к борту. Но мне так удобнее показалось. Дальше снова клеим фанеру на задний транец. Задний транец у нас уже сидит насмерть без всяких обклеек стеклотканью. И, слава Богу, все-таки самая силовая часть лодки. Итоговая толщина – 21 мм.

   А проволоку, соответственно, с наружной стороны срезаем. И либо вытаскиваем (хорошо получается по борту, гдепроволока прошла через фанеру и не была залита эпоксидкой), либо откусываем под корень и зашлифовываем (по килю). На самом деле прочность медной сшивки по сравнению с несколькими слоями стеклоткани смехотворна, поэтому нам все рано останется проволока затянутой или будет откусана. После этого символическая шпаклевка (уж больно хорошо все сошлось) и обязательная шлифовка всех швов. Беспокоясь чтобы не рассыпалось в руках сначала снял проволоку только с килевого шва и с одного борта. Видимо напрасно. Никаких поползновений к рассыпанию, все уже жестко и просто. Хорошо. Пора проклеивать швы стеклотканью.

   Вот это, пожалуй, самая черная и грязная работа. Если ее пережили, то считайте, что лодка у вас в кармане… Для начала стеклоткань надо отжечь. Точнее сильно греть, чтобы из нее испарился весь пропитывающий ее парафин. Очень тщательно. Потому как, если парафин где-то останется, то в этом месте будет гарантированный непроклей. Способов отжига – множество. Из испробованных: в муфеле – плохо, потому что мало влезает, долго греется и испарившийся парафин через комок стеклоткани проходит плохо; на костре – живенько, но помимо выпаривания парафина происходит еще процесс осаждения сажи на стеклоткани (потом в сочетании со смолой получается очень стойкая окраска рук); на электроплитке – неплохо, но для небольших партий; с помощью специальных агрегатов, собранных из ТЭНов – очень и очень неплохо, но лень собирать; промышленным феном с нагревом до 700 градусов – не попробовал, но, по-моему, идея перспективная. Это все можно делать на улице, в чем большой плюс описанных способов. И, наконец, метод настоящих (желательно холостых) мужчин – на обычной газовой плите. Хорошо, быстро, но… Я это проделал втихаря, пока жена кормила ребенка. Воняло… Но мне все равно понравилось сильно больше, чем в костре отжигать. Подумайте, прежде чем повторить – у меня это происходило в помещении, где сразу после планировалось делать ремонт, и с морально устаревшей вытяжкой, которая была предназначена на выброс. В противном случае придется извлекать из вытяжки осевший там парафин. И, возможно, делать внеплановый ремонт. Причем сначала надо раскроить ткань в парафине, а потом отжигать. Убиваем сразу двух зайцев – отжигать меньше, кроить приятнее – стекло в парафине не колется (для того, собственно, и парафин).

Делаем лодку своими руками

Дальше клеим. В свете последних изысканий рекомендовано с каждой стороны сшивного шва клеить по три слоя стеклоткани, да еще чтобы каждый был на пару сантиметров шире предыдущего. Наплевал. А куда девать края стеклоткани на ребрах?

«Пусть тот кто нам мешает нам теперь поможет». Сначала поклеил полоску шириной 12 см, затем просто поклеил борта и днище с перехлестом через грань. В итоге на всех ребрах получилось, по одну сторону от ребра, шесть сантиметров от полоски, слой шириной 4 см от перехлеста соседней грани, плюс слой своей грани. Аккурат три слоя. На самом деле, это, на мой взгляд, просто «бюрократические нестыковки». Окунь на изначально собирается на малкованных рейках. И имеет только упоминание о том, что можно сшить и проклеить стеклом. А для сшивки и проклейки это стандартная рекомендация. Так же вскользь в конце сказано, что не плохо бы еще и слоем стеклоткани поклеить всю лодку. То есть если формально следовать опциональным улучшениям, то надо сделать и то и другое. А если подумать, то достаточно одной полоски и обклейки в один слой с заворотом через ребро.

   Дальше просто, но грязно. Клеить стекло до полного удовлетворения. Методы, опять же разные. Смолу хочется пожиже, клеить попроще… Есть метод разбавления смолы 646 растворителем и нанесения прямо через стеклоткань кистью. (Не рекомендую. Во-первых, смола от такого некультурного обращения сильно теряет в прочности, во-вторых, растворитель испаряется достаточно быстро и, чтобы этим моментом текучести смолы воспользоваться, нужен определенный навык). Можно на чем-нибудь ровном и твердом (например куске стекла или куске полиэтилена на ровной поверхности) пропитать стеклоткань смолой и потом класть на оклеиваемую поверхность.

   Идеально для малых размеров и укладке стекла в несколько слоев. На заводах, кстати, пропитывают именно ткань – через корыто со смолой и пару валиков с заданным зазором, которые выдавливают обратно в корыто все лишнее.

   Там она еще и отверждается обычно при 160 градусах, поэтому может в холодильнике храниться месяцами, а потом отформовал, нагрел – и готово. Но то же на заводе, а у нас обычная смола холодного отверждения. Через час ею работать уже нельзя, нагреть для текучести нельзя – быстрее встанет, много замешать нельзя – нагреется и снова встанет. Поэтому просто разводим грамм по 100-200, шпателем наносим ровным слоем на фанеру (благо поверхность хорошая), сверху кладем сухую стеклоткань и тем же шпателем разгоняем под стеклотканью смолу. Пару минут ждем чтобы пропиталось, затем если где-то смолы мало добавляем сверху стеклоткани и втираем шпателем. Чтобы ни складок, ни пузырей. Впрочем, при таком методе пузырей и не бывает, это болячка метода с заранее пропитанной стеклотканью. Шпатели, кстати, рекомендую малярные резиновые. Беленькие потоньше и помягче, черные толще и жестче. Я пользовался в основном черным, но, для более тонкой стеклоткани, мягкий подойдет лучше. Ах да, помимо смолы как таковой и полиэтилен-полиамида в качестве отвердителя, у меня в составе еще присутствует дибутилфтолат. Примерно 1/10. Обычно он вместе со смолой и отвердителем продается как пластификатор. Жидкую смолу это делает более жидкой и текучей, соответственно приятной в работе. А затвердевшую делает менее хрупкой. Но, исключительно, в меру! И пока смола не встала окончательно, сразу сверху укладываю (промазав смолой, естественно) две рейки 10х40. В качестве реданов. То что они торчат, пусть никого не смущает, я вообще сторонник метода «отрезать по месту». Придет время – лишнее отрежем.

   На следующий день, когда смола окончательно отвердела, придаем реданам правильную форму. То есть попросту срезаем их на клин, чтобы их рабочая поверхность стала горизонтальной. Не мудрствуя лукаво, электрорубанком. Потом конечно, дошлифовываем ленточной шлифмашинкой. После чего сам собой отпадает вопрос – клеить или не клеить сверху полосу стеклоткани. В паре мест ранее поклеенный слой стекла слегка задет шлифмашинкой. Само по себе это не криминал, можно эти места просто зашпаклевать, но по этому дну ходить, опять же есть манера на пологий бережок под мотором «с разбегу» выскакивать… В общем, скрепя сердце, добавим лишний килограмм – клею полосу стеклоткани, причем более толстой, чем вся остальная обшивка. В целом получается приятно. Линии реданов четкие, все сломы поверхностей ровные и хорошо видимые. Правильные реданы получились.

   Зачистку внешней поверхности оставляю на потом. Во-первых, при добавлении дибутилфтолата зашкуриванием лучше заниматься спустя несколько дней. Иначе наждак забивается моментально. Во-вторых, зашкуриванием эпоксидки и стеклоткани приятнее заниматься на улице, то есть непосредственно перед грунтовкой. Есть, конечно, метод смачивания шкурки керосином, но это годится для ручного зашкуривания, а шлифмашинка разметает прокеросиненную грязь по всему помещению. Так что это будет предпоследняя операция в изготовлении. В таком случае, снаружи мы сделали все что могли (кроме привального бруса, но его тоже потом). Стало быть, переворачиваем лодку и занимаемся внутренней частью.

   Внутренние перегородки отлично подошли, хотя снова пришлось рубанком пошоркать. Бесценным оказался лазер. Иначе очень кисло рисовать пересечение плоскости и криволинейной поверхности. Кроме того, если я нигде не ошибся, то контрольный размер «проявится» только после приклейки.

   Пока это некая виртуальная прямая, висящая воздухе. В общем, как оно по дну ляжет, на самом деле все равно. А вот верхняя кромка приклеиваемой детали должна лечь в плоскость параллельную плоскости «палубы», во первых, и растояние между этими кромками должно быть постоянным, во-вторых. Это для того, чтобы все три банки свободно между ними передвигались. Не обязательно, конечно, но желательно. Собственно, для носовой и кормовой можно вообще без свободы. А вот среднюю надо двигать. Там по задумке под уключины по две дырки и скамейку соответственно двигать стОит. Для равномерной загрузки. Но есть еще один момент — если все три скамейки на глаз одинаковые, а на самом деле плюс-минус два сантиметра, это не очень удобно. Лучше, когда не думая их раскидываешь, и все подходят.

   Далее начинаем клеить рейки к перегородкам. Прямая рейка – сосна 10х25, гнутая та же сосна но 15х12 с фаской 8 мм снятой по одному ребру. 12 мм к перегородке, 15 к днищу. Просто потому что по меньшей строительной высоте рейку гнуть легче. Затем переворачиваем и клеим с обратной стороны еще одну рейку 15х30 отступя от края 15 мм. На нее будут ставиться банки.

   А поскольку их ставить надо на горизонтальный поверхности, с реечки предварительно надо снять малку. Под тем же углом 1/5. То есть на ширине 15 мм один край надо опустить на 3 мм.

   По рискам, сделанным с помощью «лазерной рулетки», вклеиваем обе детали на место.  Для верности сразу вставляем заготовки под банки и в местах, где они стоят, распираем борт и заготовки кусками пенопласта и ждем. На следующий день распорки аккуратно снимаются и, о чудо, банки с легким усилием двигаются вдоль всей лодки.

  Дальше просто. Через края вклеенных деталей проводим линию пересечения плоскости банок с бортами и вклеиваем по ней отмалкованную рейку.

   Затем по три «шпангоута с каждого борта. Они делят все пространство вдоль борта на четыре части. Передний клин получается глухим, запишем его себе в запас непотопляемости, хотя при таком количестве пены затопить лодку в принципе не реально. Остальные отсеки соединяются отверстиями в шпангоутах.

  На два средних отсека ставим на рояльную петлю крышки рундуков. И, с удовольствием, убеждаемся, что в эти рундуки чудесно прячутся сложенные весла. Там им вдоль борта и место. Туда же можно определить и складной багор.

   Пенопласт возле «палубы» заклеиваем тонким стеклом, это уже не силовая обклейка, а просто для сохранности пенопласта. А на дно, в ущерб общему весу, кладем слой толстого стекла. Все-таки на нем глиссировать, да возможно при какой-то волне…
И сразу на не затвердевшую смолу две рейки 30х10 над реданами. После высыхания жесткость дна просто выше всяких похвал. Разводим эпоксидку с опилками и делаем этой шпаклевкой галтель по периметру дна.

   Пожалуй, все. Лодку без проблем, хотя и в притирку удается вытащить на улицу. Расчет оказался точен, во все проемы она прошла вплотную, но нигде не застряла. Сильно облегчило жизнь то, что вес у нее оказался не большой. Пока оценка одна – стоящую на борту лодку можно в одиночку взять за верхний борт и перенести. Хочется, конечно, и честно взвесить, но это после покраски. Дальше все просто – шкурить, грунтовать, снова шкурить и красить. Шкурить прямо перед окнами, выкинув из окна удлинитель на открытом воздухе, грунтовать валиком тут же, поскольку все равно потом шкурить. А вот покраска уже в закрытом гараже, чтобы пыль не садилась.

   Наряду с покраской приходят мысли о регистрации. Для этого надо сделать как минимум фотографии лодки. Значит сначала надо красить. Ради такого случая приятель одалживает компрессор с краскопультом. Красить им оказывается не сильно лучше, чем обычным валиком. Точнее говоря, это зависит от целей и задач. Любые слои предполагаемые под зашкуривание проще и чище класть валиком. Зато краскопультом получается более ровный и тонкий слой. В общем, если надо положить относительно толстый слой краски или грунтовки лучше это делать валиком, если поверхность легкодоступна или неидеальна, то тоже однозначно валик. Который после использования просто выбрасывается. По крайней мере поролон с него.

   Если же поверхность отгрунтована и идеально вышкурена или есть труднодоступные места, куда валиком не очень то залезешь, надо использовать краскопульт.

   Итак, фото есть. Еще для полного счастья желательно иметь чеки на материалы из которых лодка сделана и чертежи. Причем лучше будет, если это чертежи не самодельные, а где-то публиковавшиеся. С особым почтением в этом плане относятся к «Катерам и яхтам», видимо, считая, что «КиЯ» плохого не напечатают. Наш чертеж как раз из таких, но не известно в каких именно «КиЯ» чертеж публиковался. Зато есть фамилия автора. Открываем: Казаров Ю.С., Соколова Н.Ф. К14 «По страницам «Катеров и яхт»: Справочник» Ленинград «Судостроение 1986. И по алфавитному указателю авторов находим около десятка ссылок на разные страницы. И среди них искомое: «Зимин Ю.А. «Окунь» — рыболовная лодка под мотор, весла и подвесной парус. «Катера и яхты» №80, с. 84-87, 4 ил.»

   Остались сущие пустяки – во-первых, не во что воткнуть весла, а во-вторых,  лодку совершенно не за что привязывать. Делать нормальные утки надо, но очень уж хочется лодку на воду бросить. Поэтому, для начала обойдемся четырьмя кольцами, привинтив пару из них к подмоторной доске по краям (выше выреза под мотор, чтобы не заливало, да на всякий случай промазав смолой), а пару на «палубу» на носу, где «палуба» снизу подкреплена рейкой. Это не так удобно, как нормальные утки, но за неимением уток пусть будут хотя бы кольца. А потом и утки поставим.

Делаем лодку своими руками

Осталось решить проблему с веслами. В перспективе предполагается подогнать к лодке пару весел от академической байдарки. Более правильных весел в природе нет. Но за неимением оных опять используем временное решение – весла от резинки. Они не очень жесткие и не длинные, но, учитывая вес и размеры лодки, а также их временность – сойдет. Осталось соединить весла с лодкой. На резинках обычно просто стоит резиновое же ухо в которое весло просто вставляется. Мне этот вариант не нравится, потому что резинка на жесткой лодке не очень красиво выглядит, да и крепить ее особо не к чему – борт под это не запланирован, а заложенная под уключины фанера-десятка горизонтальна. Так что уключины, так уключины. На уключины пошла какая-то нержавейка Ф8, кажется ножка от химического штатива и каленый дюраль Ф20.Через дюралевый уголок два куска прутка Ф8 дают две необходимые плоскости вращения.

   Попутно выясняется, что токарный станок вполне может производить кубики. Во всяком случае, с задачей сделать плоскость справляется замечательно.

 Весла просто охватываем капроновой стропой шириной 40 мм и стягиваем ее двумя дюралевыми пластинками на винтики М6. Стропа с усилием двигается по веслу, так что длину выпуска весла можно регулировать. Или поставить другую стропу если надо использовать весла другого диаметра.

http://www.mamboo.ru/front/object~kit1181044621723

http://www.balansir.com/content/view/164/109


Метки: [ ]




ПОДЕЛИТЕСЬ С ДРУЗЬЯМИ:


Популярность: 13 792 просм.
Вы можете следить за комментариями к этой записи через RSS 2.0. Вы можете оставить комментарий:.

Ваш комментарий


Прислать свою поделку!

А ТАКЖЕ ЕЩЁ ИНТЕРЕСНОЕ:



MasterVintik